Zibo Special Chemicals Production Co., Ltd.

　　Gli agenti antiusura (AW) sono additivi cruciali nell'olio motore, progettati per proteggere i componenti metallici critici, come l'albero a camme e il treno valvole, in condizioni di lubrificazione limite e mista. Queste condizioni si verificano durante gli avviamenti a freddo o le operazioni ad alto carico/bassa velocità, quando il film d'olio idrodinamico è troppo sottile per separare completamente le superfici.　　La funzione primaria di un agente AW è quella di formare uno strato protettivo sacrificale sulle superfici metalliche. Quando il calore e la pressione localizzati dal contatto metallo-metallo sono elevati, l'additivo reagisce chimicamente con il metallo. Questa reazione crea un film durevole, ma più morbido, noto come tribofilm.　　L'additivo AW più ampiamente utilizzato è il dialchilditiofosfato di zinco (ZDDP), un composto organometallico contenente zinco e fosforo. All'attivazione da calore e stress, il ZDDP si decompone per formare un film vetroso di polifosfato di ferro e zinco. Questo film impedisce il contatto diretto, riducendo al minimo l'usura abrasiva, lo scalfitura e il grippaggio, e agisce anche come un potente antiossidante per prolungare la durata dell'olio.　　Altri composti antiusura e riduttori di attrito includono i composti di molibdeno (come il ditiocarbammato di molibdeno), che formano un film solido a basso attrito, e vari composti a base di fosforo senza ceneri. Un'attenta formulazione garantisce una protezione dall'usura ottimale, bilanciando al contempo i moderni requisiti dell'olio motore, come la compatibilità con i convertitori catalitici.

　　La decarburazione si riferisce alla perdita di carbonio dallo strato superficiale di una lega, tipicamente acciaio, quando viene riscaldata ad alte temperature (generalmente superiori a 700℃) in un'atmosfera contenente ossigeno o idrogeno. Questo fenomeno è classificato in base alla sua estensione e causa.　　1. Decarburazione basata sull'estensione　　Nei test metallurgici, la decarburazione è classificata in base al grado di perdita di carbonio nello strato superficiale:　　Decarburazione completa (Tipo 1): Questo si verifica quando il carbonio viene completamente rimosso, con conseguente strato misurabile di ferrite pura (ferro privo di carbonio) sulla superficie.　　Decarburazione parziale (Tipo 2 e 3): Questo descrive lo strato di transizione in cui il contenuto di carbonio aumenta gradualmente dalla superficie al contenuto originale del nucleo. La perdita è superiore al 50% (Tipo 2) o inferiore al 50% (Tipo 3) senza uno strato completamente privo di carbonio.　　2. Decarburazione basata sull'intento　　Dal punto di vista del processo, la decarburazione è classificata in base al fatto che sia un risultato intenzionale o non intenzionale:　　Decarburazione accidentale/indesiderata: Questo è il tipo più comune e problematico, che si verifica involontariamente durante i processi di produzione ad alta temperatura come la forgiatura, la laminazione a caldo o il trattamento termico. Riduce notevolmente la durezza superficiale, la resistenza all'usura e la resistenza a fatica di componenti critici come elementi di fissaggio e ingranaggi.　　Decarburazione intenzionale: Questo è un processo controllato utilizzato per ottenere proprietà specifiche del materiale. Un esempio lampante è la produzione di acciaio elettrico (acciaio al silicio), dove è richiesto un basso contenuto di carbonio per ridurre al minimo le perdite del nucleo magnetico, migliorando così l'efficienza elettrica.　　La prevenzione della decarburazione accidentale di solito comporta l'utilizzo di atmosfere controllate (gas inerti o vuoto) durante il riscaldamento.

L'uso di un desolforatore implica l'impiego di uno specifico processo chimico o fisico per rimuovere i composti dello zolfo, in genere l'idrogeno solforato (H2S) o l'anidride solforosa (SO2), da un flusso di gas o liquido. Il metodo esatto dipende interamente dall'applicazione (ad esempio, gas naturale, prodotti di raffineria o gas di scarico di centrali elettriche) e dall'agente di desolforazione utilizzato.1. Lavaggio a umidoPer la desolforazione dei gas di scarico su larga scala (FGD), è comune il lavaggio a umido. Il gas di scarico passa in una torre dove viene a contatto con uno spruzzo fine o un impasto di un assorbente alcalino, molto spesso calcare o calce (CaCO3 o Ca(OH)2). L'assorbente reagisce chimicamente con l'SO2 per formare un sottoprodotto solido come solfito/solfato di calcio (gesso), che viene quindi raccolto e rimosso.2. Assorbimento di ammine/prodotti chimiciNei processi di gas naturale e di raffineria (addolcimento del gas), un desolforatore liquido come un'ammina terziaria (ad esempio MDEA) viene fatto circolare attraverso una colonna di assorbimento. Il flusso di gas scorre verso l'alto, in controcorrente rispetto alla soluzione amminica, che assorbe selettivamente H2S e CO2. L'ammina "ricca" risultante viene quindi inviata a una colonna di rigenerazione separata, dove viene applicato calore per rilasciare i gas acidi, consentendo il riciclo dell'ammina "magra".3. Adsorbimento secco/solidoPer una purificazione su piccola scala o fine, vengono utilizzati desolforatori secchi come pellet di ossido di ferro (Fe2O3) o carbone attivo. Il flusso di gas passa semplicemente attraverso un letto impaccato di questo materiale solido. I composti di zolfo vengono adsorbiti chimicamente o fisicamente sulla superficie del mezzo. Una volta saturo, il desolforatore solido deve essere sostituito o rigenerato, spesso tramite strippaggio con vapore o una fase di ossidazione.Questi processi sono fondamentali per soddisfare le normative ambientali e proteggere le apparecchiature a valle dalla corrosione.

Gli agenti antiusura sono additivi chimici essenziali nei lubrificanti, progettati per proteggere le superfici metalliche in contatto in condizioni di lubrificazione a confine e a miscela.Questi regimi si verificano quando il film lubrificante è troppo sottile per separare completamente le parti in movimento, portando a contatto metallo-metallo e potenziale danno.Il principio primario degli agenti AW è quello di formare una pellicola protettiva sacrificale sulla superficie metallica.gli additivi AW sono attivati chimicamente.Reagiscono con il metallo per creare un film durevole, ma più morbido, un tribofilm.Un esempio comune è il dialchilditiofosfato di zinco ((ZDDP), che reagisce con la superficie metallica per formare un film polifosfato simile a vetro.lo strato protettivo (tipicamente di spessore 50-150 nm) funge da barriera fisicaInvece che le superfici metalliche dure si consumino a vicenda, il tribofilm più morbido assorbe lo stress di taglio, riducendo al minimo l'usura abrasiva e adesiva.Fornendo questo rivestimento sacrificale, gli agenti AW riducono l'attrito, impediscono il sequestro dei componenti e prolungano significativamente la durata dei motori, degli ingranaggi e dei sistemi idraulici.